论文发表：浅谈如何消除混凝土气泡问题__集群智

摘要：在混凝土施工中，被人们称之为混凝土癌症的气泡、水泡，在施工中很难得到解决，在实际施工中，采取适当的施工工艺，可以减少、消灭混凝土施工中出现的气泡、水泡，使得混凝土表面美观、密实、光洁。
关键词：混凝土、气泡、原因、方法
在混凝土的施工过程中，常常会产生气泡，导致拆模后，混凝土表面出现大大小小的坑眼，严重影响混凝土的外观质量。对此，许多工程技术人员因为找不到一个较好的办法来解决这一问题而感到头痛。笔者根据自身参与的工程项目之经验教训，进行分析研究，找出一套较成熟的办法，并运用于实践中，验证了其成功性。
一、产生气泡的原因
1 产生气泡的原因
(1 )混凝土水泥用量多，水灰比(水胶比)小(0.36)混凝土塌落度小，较粘，气泡不宜排出;(2 )与 某 些外掺剂以及水泥自身的化学成份有关.施工中为了改善混凝土的可泵性，加人引气减水剂，产生大量气泡来增大混凝土流动性，由于引气剂掺量较大，产生的气泡较多，在振捣作用下易汇聚为大气泡;(3 )由于水泥用量大，即使掺加了引气减水剂，但混凝土的粘滞阻力仍很大，振捣时间不足时气泡不宜被带出;(4 )在冬天施工期间为防止混凝土达到临界强度之前受冻，要让混凝土早强，这样替代料(可以改善和易性)不能掺量太多，水泥用量相对较多，所以混凝土较夏季更粘，对气泡排除更加不利;(5 )标准层施工用脱模剂为油性，粘度很大，施工中又涂刷不均，太厚影响气泡上升，限制了表面气泡的排出，而用竹胶板水质脱模剂时气泡相对较少;(6 )钢 制 模板封闭太严，表面排气困难;(7 )操作工人振捣时间不足(此类混凝土的振捣时间应比普通混凝土长)，未按操作规程进行;(8 )一次浇筑厚度太大，至使振捣效果不好，气泡更难排出。对于高强混凝土的凝筑厚度要严格控制，应比普通标号混凝土浇筑厚度要小;(9 )商品混凝土运送道路较远，混凝土塌落度损失很快，到现场时已很粘，影响气泡的排除;(10 ) 冬天施工时添加了太多的掺合料，将导致混凝土粘滞阻力增大，气泡不易排除。更换的配比降低了掺合料用量，明显减少了气泡;(1 1)骨料级配不合理，粗集料过多，细粒料偏少，针片状颗粒含量过多.本例采取了增大砂率(36%-+38.5%)的办法改善了气泡多的状况;(12 )冬天施工后混凝土配比用水量较大，混凝土水灰比相对较高造成，更换配比后用水量由175kg 减小到166kg，水灰比由0.36减小到0.34，气泡有明显的减少。
2、原因分析
A、原材料使用不当
(1) 水泥用量不足、采用比表面积较小的水泥、或混凝土含砂率大、含砂量多的混凝土气泡很难上升逸出。(2) 模板表面不光滑,模板表面脱模剂太粘而滞留或粘住气泡,即使振捣合理,气泡也不易排出。(3) 泵送混凝土为了保证泵送混凝土的可泵性,往往在泵送混凝土中加入适量的引气剂,由于各种引气剂性能有较大的差异,因此在混凝土中呈现的状态也不尽相同,有的引气剂在混凝土中形成较大的气泡,而且表面能较低,很容易形成联通性大气泡,如果再加上振动不合理,大气泡不能完全排出,使混凝土结构表面产生气泡。(4) 高等级混凝土水泥用量多,水灰比小,混凝土坍落度小,较粘,气泡不易排出。
B、施工方法不当
(1)《混凝土泵送技术规程》( GB/ T10 - 95) 中规定“混凝土浇注分层厚度,宜为300～500 mm”但是在实际施工时,往往浇注厚度都偏高,由于气泡行程过长,即使振捣的时间达到要求,气泡也不能完全排出,这样也会造成混凝土结构表面气泡。(2) 振捣工艺不当,混凝土振捣不充分;由于设计断面尺寸比较小,截面变化处不容易振捣,气泡不易逸出。(3) 墙体内大型预留洞口底模未设排气孔,混凝土对称下料时产生气